近日，承德钒钛150吨提钒转炉生产现场，随着岗位人员按下“自动出钢启动”按钮，提钒后的半钢安全稳定地倒入半钢包内，完成了整个提钒过程的操作，标志着承德钒钛自主研发的“提钒转炉全自动智能控制系统”正式运行。该系统实现了“提钒供氧-过程加料-终点判断-氧枪提升-转炉出钢”全流程自动控制，形成了新一代提钒转炉全自动智能控制技术，为转炉提钒标准化、智能化控制提供了数字化支撑。

承德钒钛持续推动新一代数字信息技术与钢铁工艺流程、操作技术、运营管理的深度融合，立足钒钛新材料产业链条实际，运用现代理念和先进技术，进一步挖掘和释放产线潜能，通过应用全局系统的工艺设计理念，解决产线技术难题，发挥技术引领的关键作用，带动全流程智能控制水平跨上新台阶。

该技术由承德钒钛自主设计开发，攻关团队充分利用现有设备设施，先后完成了基于热力学和专家经验相结合的静态模型、基于烟气分析系统终点自动判断和自动提枪的动态模型、提钒过程冷料自动备料和自动配加模型、一炉双车转炉自动出钢四个主模型的开发。同时完成了数据采集分析模块、KPI可视化模块、自动评价模块、语音播报及预警纠错等功能模块的开发。

系统试运行阶段，攻关团队持续对系统进行优化改进，模型对产线复杂条件的适应性得到不断提升，有效解决了由人工操作导致的半钢条件波动性大等技术难题，各模块使用过程安全稳定，达到了预期目标，实现了转炉提钒由传统人工操作向全自动智能化控制的跨越。