钢铁是怎样炼成的？如今，对于山钢集团的干部职工来说，答案是智慧加持。

2020年，山钢集团首次提出“数智化”概念：“坚定不移推动‘数智化’，推动互联网、大数据、人工智能和传统产业深度融合，加快发展先进制造业。‘数智山钢’建设必须加快推进，成为山钢变革的新动能。”

经过多年的沉淀和发展，如今“数智山钢”已逐步成为钢铁产业生态圈内链接各要素的关键核心，生产制造、设备管理、物流运输等多个环节都有智能化、数字化的影子。

在智能化推进方面，我们取得了怎样的成绩？下一步将如何向纵深推进智慧制造？记者近日进行了调查采访。

“云端”采购 让成本更低廉

5月12日，日照公司市场部职工赵娟将钢种、规格等信息传送到企业资源计划系统，进行质量设计和采购计划，订单的项目、内容、发货期等实时显示在屏幕上。“创新让采购更方便、成本更低，‘云端上’办公，确实方便！”赵娟深有感触地说。

借助云计算、物联网等新一代信息技术，通过数字化改造和智慧化提升，山钢集团信息化基础资源平台向平台化、集中化、集约化方向提升，将核心数据打通，让关键业务上“云”，有力提高了企业信息化管理水平。

“根据山钢集团对权属公司的要求，我们对低值易耗品、通用物资的零星采购，探索运用电商平台的采购方式，引入‘欧贝商城’，变采购管理为费用管理，节省了提报计划、招标采购、入库出库等流程成本，同时满足了各单位的个性化需求。”日照公司市场部电气进口室主任郑强介绍。

以数字化提升推动运营体系创新，嵌入智慧制造平台中的流程驱动生产、采购、HR、财务等业务扁平化管理。2022年，日照公司携手“欧冶系统采购平台”，推行信息化平台建设，构建“互联网+大数据”的新型采购模式，实现物料标准化、采购商品可分类优化，形成内外供应链协作体，达到了保障企业供应、降低采购成本、提高采购产品质量的效果。

据了解，随着协同工作的推进，日照公司商城采购品类的范围已逐步扩展至五金工具、三类电气等品类，同时部分通用备件也已经开展了“网上超市”采购模式。

“5G+”料场 让运营更智控

从过去的露天料场到现在的智能料场，从过去人工操作到现在5G智能操作，料场的变化让有着30年工龄的山钢股份莱芜分公司炼铁厂职工王友利不禁感慨：“以前到料场必须戴防尘口罩，现在现场根本看不见灰尘，和我们打了几十年交道的‘老朋友’不仅美出了新高度，还更加智能。”

2021年，借助数字化力量，依靠5G网络大带宽、低时延、高可靠的特性，打破料场传统作业模式，莱芜分公司炼铁厂“5G+”智能料场项目建设完成。该原料场重点打造“数字化料场”“堆取料无人化”“智能混匀”等系统，实现了智能自动翻车、全部远程操作、智能自动一键配料、数字盘库等核心功能，在优化作业环境、提升运行效率、降低吨矿能耗、提高经营绩效等方面成效显著。

原料智控中心被称作原料现场的“最强大脑”，在这里，原料工和大型机具、皮带机之间有了“距离”，他们只需要在电脑屏幕前轻点鼠标，就能实现一键翻车、一键配料、一键数字化扫描，还可以实时监管整个料场的情况，实现了绿色和智能两大主题要素的完美融合。

作为智能化先行试验区，莱芜分公司炼铁厂积极推进设备运维智能化，搭建原料、烧结、高炉一体化工控网、数采网和视频监控网，建设汇聚机房、工厂数据库，综合布线系统和大屏显示系统。智能检测、远程运维、无人化技术得到广泛应用，整体智能化达到行业先进水平。

目前，通过数字化转型、智能化升级，依托智慧安保、智能调度、质量成本、智能配矿等智能化集成应用模型，炼铁厂稳步实现资源整合与共享，建成集“调度、管控、指挥、发布”于一体的炼铁智控平台，满足生产、安全、成本、技术、设备、环保等专业管理集中办公，实现了炼铁运营的无边界沟通和一体化智控。

智慧炼钢 让生产更高效

5月17日，在莱芜分公司炼钢厂转炉平台上，炼钢一车间炉前工魏建峰通过对讲机指挥天车将废钢、铁水加入转炉。这项工作，已是职工为数不多的与转炉近距离“接触”的工作。

目前，炼钢厂各主要工序均实现了一键式操作，一键式铁水扒渣、一键式铁水脱硫、一键式炼钢、一键式精炼、一键式中间包烘烤、一键式连铸机开浇……正是有了烟气分析加副枪双控、全程无人工干预智能炼钢、动态控制智能出钢、无人化连铸机浇注、铸坯在线智能检测等一大批业内领先的新技术新工艺加持，炼钢工序从铁水入厂到铸坯出厂全过程实现智能化、信息化、自动化。

在目前国内集中度最高的新动区智慧炼钢集控中心，一整面墙的显示屏上清晰地展示着生产现场的各种画面和相关分析数据，岗位职工端坐在操作台前，目不转睛地盯着每一个数据的变化。

“炼钢＋智能”，让许多职工多年积累的丰富经验失去了“用武之地”。无论品种怎样变换、生产如何变化，电脑都能选取相应的操作模式予以应对，并将过程中的各种变化数据熟记于“心”。

点击进入炼钢信息平台，打开智能计划排产桌面系统，系统会根据交货期、精益生产、生产周期、最优库存等要求，自动计算生成排产计划。“根据近期市场研判，排产准确细化到每一道工序、每一台设备、每一分钟，使交货期最短、生产效率最高、生产最均衡化。”炼钢厂生产技术室主任宁伟介绍。

近年来，物料精准智能供应、转炉数字孪生、烟气分析动态智能炼钢、智能出钢控制系统等多项具有业内领先水平的新科技新技术在该厂成功应用，炼钢工序各项指标明显改善。转炉总渣量由原来的90千克/吨钢以上降低至现在的不足70千克/吨钢，一次拉碳率从开炉初期的30%提升到现在的90%以上，班产突破业内同类转炉18炉的瓶颈，最高达到21炉，铁水一罐到底率由45.8%提升至94.6%，多项指标在行业内处于前列……

同时，山钢新旧动能转换数字智能炼钢项目环保绩效评级达到A类企业标准，各项排放指标优于山东省2025规划指标要求，系统解决了长期以来制约炼钢高质量发展的结构性矛盾与“卡脖子”问题，成为炼钢厂加快转型升级、争创全国最优秀智慧钢厂、提升核心竞争新优势的主引擎与主阵地。

智能发运 让发货更精准

走进日照公司热轧厂精整作业区成品库，9台无人行车智能吊运，钢卷被精准码放在运输卡车上……整个过程一气呵成，安全高效。

日照公司热轧厂的行车自动化改造项目，采用国际先进的无人行车管理系统（UACS），应用5.8G无线通讯、格雷母线定位、闭环防摇摆、三维成像扫描定位、激光防撞等先进技术，实现了自动精确完成成品线卷下线、入垛、转运、吊装等一系列操作，降低人工成本和操作人员作业安全风险的同时，提高了库区物流信息化与智能化水平。

“从2月份正式投用以来，无人行车运行安全稳定，钢卷堆放更加精准、高效。”精整作业区主任张华说。

与此同时，热轧厂积极推进“嘀嗒发运”模式，该模式主要由“嘀嗒配货”“嘀嗒上车”“嘀嗒出库”三部曲构成。对比过去人工配货、人工装车、人工出库的工作场面，“嘀嗒发运”单车装车时间由起初的1小时缩减至现在的12分钟，装车效率提高50%以上，工作效率大幅提升，热轧日发运能力从8000吨提升至16000吨。

“下一步，我们将聚焦绿色低碳、智能制造和高端产品研发，为客户提供先进钢铁材料综合解决方案，助力山钢集团跃上高质量发展新征程。”集团公司运营管理部/信息化管理办公室相关负责人表示。