今年8月15日是首个全国生态日。我国经济社会发展已进入加快绿色化、低碳化的高质量发展阶段，生态文明建设仍处于压力叠加、负重前行的关键期。近年来，江苏沙钢集团积极践行“绿水青山就是金山银山”的发展理念，坚持走可持续发展道路，依靠科技进步，大力发展循环经济，争做“双碳”赛道领跑者。

引进先进低碳技术 奋勇攀登科技巅峰

沙钢坚持把科技创新作为绿色低碳发展的强大动力，瞄准世界钢铁前沿技术，引进建设中国首条、世界第四条双辊薄带铸轧生产线，并通过自主创新将其建设成为国际领先的超薄带生产线。该产线相当于传统产线的十六分之一，比传统热连轧单位燃耗减少95%、水耗减少80%，真正实现绿色先进生产。

经过五年多的技术创新，沙钢实现了薄带铸轧从“可以生产”到“稳定高效生产”的技术跨越。目前，沙钢超薄带产线的连浇炉数、产量、开发品种钢个数等指标实现多个世界第一。超薄带技术创新能力及水平得到行业内尤其是近终型短流程生产技术领域专家的认可，技术成果被中国钢铁工业协会认定为国际领先水平。

当前，沙钢超薄带已形成结构钢、耐候集装箱板、高强钢及汽车用钢等多个大类约20多个品种，产品质量得到市场的广泛认可。同时以其薄、宽以及高强度、无偏析的技术优势，推动了下游行业“以热代冷”及轻量化进程，实现了协同降碳。值得一提的是，沙钢超薄带产品将近一半用于出口，销往海外市场，为中国“绿钢”走向世界发挥了积极作用。

发力超低排放改造 贡献行业经验

今年6月1日，沙钢成功通过中国钢铁工业协会全流程超低排放公示，成为江苏首家拥有最齐全钢铁工序且通过全流程公示的企业，为行业贡献出可复制推广的“首创”案例。

近年来，沙钢累计投入超300亿元，在水、气、声、渣治理方面，实施了一系列技改项目，建成了焦炉脱硫脱硝、烧结脱硫脱硝、C形料场、焦化废水提标升级、15万吨中水回用工程等项目，目前，全生产工序多项指标处于全国同行先进水平。

今年3月，沙钢东区煤焦筒仓项目成功投运，标志着沙钢成功建成全亚洲储量最大的煤焦筒仓群，实现了全公司所有原煤、焦炭输送与存储的全封闭管理。早在2009年，沙钢就投资6亿元在行业内率先兴建了64个大型贮配煤筒仓，创国内同行业煤筒仓贮煤量纪录。

沙钢斥巨资实施料场棚化改造，建设了全国最大的全封闭式料棚——沙钢6#料棚、全国最大的矿粉C型料场——沙钢3#C型料场等多个料场，减少了露天料场矿、煤等流失损耗。在此基础上，采用国内最先进的智能化设备，打造集“环保、节能、自动化、智能化”为一体的大型智慧料场，让生产更加环保、高效。

今年6月22日，沙钢又一项“大手笔”项目——燃气—蒸汽联合循环（CCPP）发电机组点火调试成功。该项目投运后将进一步提高煤气资源利用效率，预计年增发电量7.5亿千瓦时，年节约标煤8万余吨，为企业绿色低碳发展再添一抹亮色。

大力发展循环经济 助力无废城市建设

沙钢在行业内先行先试，率先将钢铁制造流程由“资源—产品—废物”的单向直线型转变为“资源—产品—再生资源”的圆周循环型，探索、总结出了一套深化资源综合利用、发展循环经济的新机制、新模式。

充分利用含铁含碳固废、钢铁循环材料等资源，并将其作为实现钢铁绿色低碳发展的关键路径深入实施，开发并建成了具有自主知识产权、全球最大转底炉循环利用含铁锌尘泥示范工程，彻底解决行业固废资源循环回收利用难题，实现固废零排放，产品可作为废钢替代品，年实现二氧化碳减排约10万吨；实施煤气、蒸汽、炉渣、焦化副产品、工业用水“五大循环回收利用工程”，98%以上资源得到深度回收利用；建成年钢渣处理能力330万吨国内最大固废利用项目，实现钢渣100%综合利用……沙钢作为全国最大的电炉钢生产基地，积极消纳社会废钢铁资源，着力打造“城市矿山”产业。

此外，沙钢还积极参与社会大循环和节能减排工作，对周边60多家企业集中供热，年供应蒸汽60万吨以上，减少燃煤7万吨，实现了节能减排与经济效益的双丰收。

今年以来，沙钢根据苏州市、张家港市“十四五”时期“无废城市”建设实施方案部署，率先试点开展钢铁行业“无废集团”建设，积极探索固体废物减污降碳协同增效新路径，打造钢渣、污泥等大宗固体废物资源化利用基地，以及“无废集团”综合管理体系、标准体系，形成行业领先、国内知名的“无废集团”建设“沙钢样板”。