今年以来，西昌钢钒板材厂牢固树立过“紧日子”思想，以全员、全要素、全过程成本管控为主线，通过培育企业文化，推进全员“抠”成本；对标找差距，动态跟踪“管”成本；提升效率，突破瓶颈“控”成本，推进系统降本再上新台阶。

01推进全员“抠”成本

“各位来宾，现在热轧机组生产的是攀钢独立开发的一种新产品。用这种钢制作光伏支架，成本比原来更低……”近日，西昌钢钒板材厂迎来几家电器用钢企业的70位参观者。一尘不染的参观通道，文化墙上展示的一幅幅精美的图案吸引了参观者的目光，给人留下深刻印象。为培育企业文化，该厂通过打造对外交流宣传窗口，展示企业形象和实力，有效提高攀钢产品的知名度。

“包装成本每吨再降0.1元，全年可降本21万元。”“钢卷库每天少开灯1小时，一年可降成本3万元。”该厂生产现场，随处可见降本增效标语。该厂着力推进全员“抠”成本，把降本增效理念植入职工内心。

该厂持续开展形势任务教育，落实《攀钢2022年—2025年降本增效规划》，形成千斤重担众人挑、人人肩上有指标的工作氛围，促使职工干效益活、算成本账。职工从节约每一度电、每一升水、每一张纸做起，形成厂级、管理单元级、班组岗位级三级降本增效支撑体系，将降本指标分解到班组和个人，细化降本指标367项，并通过推行精益生产，促使降成本措施落实，全面推进职工在细节上“抠”成本。

02动态跟踪“管”成本

为找出吨钢成本指标与同行的差距，该厂按照“走出去、请进来”的思路，先后与6家单位的板材产线进行对标交流，找到了吨钢电耗、煤气消耗等方面的差距，拟定了吨钢量化降本挑战目标；通过借鉴同行优秀做法，采取有效措施，热轧工序成本同比降低15.59元/吨，冷轧工序成本同比降低20.99元/吨。

该厂成本管理小组抓好每日动态跟踪、每周分析报告、每月总结复盘。在降低电耗方面，该厂热区设备管理单元电气点检组采取措施降低设备电耗，通过改进热卷箱直通模式，优化卷取机助卷辊待机运行功能，将轧线临时停机粗轧高压水自动切换至低频运行模式，创新粗轧机偶道次停转技术，有效减少4台1500千瓦大电机的电耗。截至目前，该厂热轧产线吨钢电耗由110千瓦时降低至95千瓦时，降耗成效显著。该厂还通过降低煤气单耗、优化切边余量、降低金属烧损等措施，使热轧、酸轧机组综合成材率同比提升0.17%和0.28%。

03突破瓶颈“控”成本

该厂生技室主任田维兵介绍说，热轧机组小时产量提高20%，对应的可控成本就能降低10%。酸轧机组、连退机组提效率控成本，成为该厂生产工序降成本的重点。

为提高机组运行效率，该厂针对热轧机组控节奏、提高通过率进行攻关。加热炉生产打破传统工艺模式，对装炉、出炉温度和在炉时间进行优化，提高出钢节奏；缩短粗轧定宽压力机侧导板对中摆位时间，完善精轧机架自动补水功能，优化运卷小车启动条件，运用快节奏自动轧钢技术，突破热轧机组产能“瓶颈”。

该厂酸轧机组通过对生产设备进行优化调整，提高机组运行效率；连退机组树立“薄料提速度，厚料提小时产量”的生产理念，班组职工精心组织、精心操作、高效生产，实现机组效率的不断提升。截至目前，该厂酸轧和酸洗2台机组的小时产量、月产量等3项经济技术指标均创投产以来最好水平，连退机组小时产量环比提升3.22吨。