2024年以来，硫酸一厂以“一锤接着一锤敲”的钉钉子精神，持之以恒、常抓不懈，持续做好基础性管理工作，深入推进全员安全生产责任制，夯实安全生产根基。硫酸产量和发电量分别完成全年计划的106.1%和109.6%，创造历史新高，管理成效突出。

该厂以强化安全操作规程、隐患排查治理为抓手，充分利用班前会开展“岗位双述”工作，严格执行“2208”安全管理措施，使员工说明白安全规定、辨识清楚危险风险点，做到安全在岗，认真履职。加大对原料、焙烧、制酸等重点岗位操作规程的安全培训力度，严格落实各项安全措施，让员工真正做到“我要安全、我能安全、我会安全”。在组织开展厂级综合性检查和专项检查的基础上，以班组为单位开展自查自纠活动，共整治隐患问题415项，整改率100%。

设备管理方面，该厂实行了车间负责人交叉管理制度。将设备按区域划分给主管和班长进行交叉管理。岗前，在加强自身片区的设备运维监督上，还要查看对方负责区域的设备可用率、安全隐患及设备故障等情况，做到相互监督、相互提醒、相互促进。班中，由运行班组负责人带队，维修和运行岗位员工配合，共同对重点运行设备进行2次集中巡检，对发现的问题及时处理，不留隐患和死角。将各工段无法处理的问题进行汇总，在计划停车期间集中处理。各部门齐抓共管，各班组尽职尽责，使设备运转率常年保持在98.7%以上。

该厂持续优化生产工艺，降低生产成本。在原料使用控制上，采用优化高含硫与低含硫、高水分与低水分、高杂质与低杂质、高含铁与低含铁配比措施，并安装空气炮防止烟道堵塞，稳定工艺生产，提高生产效率。通过加强工艺指标考核力度，提升系统安全性。将SIS系统与DCS系统进行监控数据共享，使18个硫酸储罐具备超液位报警自动控制功能，提升设备设施安全性。将排渣滚筒冷却水回收至沉淀池，实现了水资源的循环利用，节省了生产成本。

降本增效方面，大力征集合理化建议、“金点子”，全年采纳员工合理化建议28项，实施16项，使员工的巧思妙想成为提升生产效益的“发动机”。实施循环酸泵技改项目，通过更换电机及酸泵，提高了净化动力波降温除尘效率，节省能源消耗5万余元。上马循环水改造项目，通过更换节能电机及水泵，提高了设备设施冷却效果，每年可节省生产费用146万元。

“松一篙，退千寻。”下一步，该厂将持续聚焦安全生产，强化日常生产管理，通过不断优化工艺指标，挖掘节能降碳潜力，众志成城，全力以赴，为2025年生产经营开好局、起好步。