新余钢铁集团有限公司“双碳最佳实践能效标杆示范”公示总结

新钢集团总经理、党委副书记刘坚锋

新余钢铁集团有限公司（简称“新钢”），自1958年于江西省新余市渝水区创立以来，作为典型的城市钢厂，深刻认识到节能减排工作，不仅是厂城融合、推动绿色低碳发展的必然要求，更是响应国家 “双碳” 战略的关键举措，是实现企业 “极致能效” 的重要途径。

自2022年12月入选中国钢铁工业协会“双碳最佳实践能效标杆示范厂”首批培育企业后，新钢迅速行动，发布《新钢集团能效标杆创建三年行动方案（2023-2025）》。通过能源数据治理、能源管理体系提标、节能与设备能效改造等举措，系统提升能效水平。2024年，吨钢综合能耗较2022年下降超30千克标准煤。培育期间，炼焦工序能耗降低超35千克标准煤，9#高炉、10#高炉工序能耗分别下降26千克和19千克标准煤。在2024年全国钢铁行业大型生产设备对标竞赛中，新钢9#高炉斩获冠军，8#烧结机获评创先炉。种种指标，无不说明新钢正通过能效标杆创建工作打造城市钢厂绿色低碳发展新典范。

领导挂帅，营造全员节能浓厚氛围

公司成立由总经理挂帅的能效标杆创建工作领导小组、以能源环保部为核心的工作办公室，明确职责，协同推进节能减碳工作。2024年，新钢发布《新钢集团 2024 年能效标杆现场验收工作方案》，设立48万元专项激励资金，鼓励全员投身能效标杆创建。此外，组织6场能源管理培训，开展6大低碳劳动竞赛，多渠道宣传节能理念，提升员工节能意识与积极性。

多管齐下，提升能源管理体系效能

新钢确立了“极致能效，绿色低碳，循环发展”的能源方针，建立健全24项能源管理制度，顺利通过能源管理体系认证。通过落实节能目标责任制，建立能耗分析会、优化能源管理综合评价与考核，设立考核区间，奖惩结合，挂钩督导，强化能源监察等一系列方式，能源管理主体责任意识大幅提高，工序能效进步产线比例连续两年超60%。

在能源计量管理上，新增120余个（上网）计量点，加强建设项目能源计量审核。推进新钢智慧能源管控系统项目（一期）建设，升级能源管控平台，打造集控、管控一体化的智慧能碳管控体系。

同时，新钢在检化验能力提升方面持续发力，自《钢铁企业重点工序能效标杆评估规范（试行）》发布后，立即响应，迅速梳理检测流程，提升检测作业标准化，于2024年10月顺利通过CNAS扩项。

技术赋能，推动能效水平持续攀升

2022年9月至2023年6月，新钢开展全系统能源诊断，挖掘节能潜力，制定《节能降碳项目推进行动方案》。2020-2024年，累计完成 24个节能降碳技术改造项目，总投资69.58亿元，年技术节能量达31.11万吨标煤，重点工序能效稳步提升。

在能源系统运行管控上，新钢攻克转炉煤气回收难题，实施1项技改与24项管理措施，吨钢转炉煤气回收量提升超20立方米，年增效3000余万元。推进水资源管理，吨钢新水消耗下降1.3立方米。开展9#、10#高炉燃料比“50”攻关，分别实现单位节能18.39kgce/t、8.95kgce/t。在生产流程优化上，炼铁工序实施铁水罐加盖，一罐制比例从74.34%提升至84.69%；炼钢工序开展“88”攻关，加速铁罐周转；依据市场动态调整炉料结构，推进轧材热装进炉攻关。

新钢炼焦工序、9#10#高炉获得“双碳最佳实践能效标杆示范”公示，这既是对新钢过往工作的认可，更是新的起点。未来，新钢将围绕“极致能效”和“双碳”目标，对1050m3级高炉和炼钢区域产线进行升级改造，持续提升“极致能效”水平，向着“双碳最佳实践能效标杆示范企业” 的目标奋勇迈进 。