废钢作为钢铁生产的主要原料之一，是一种可无限循环使用、低碳环保的绿色载能资源, 也是目前唯一可以逐步代替铁矿石的优质炼铁原料。

中国废钢铁应用协会数据显示：用废钢生产1吨钢，可以减少1.6吨碳排放、减少350公斤标煤消耗、降低固体废弃物排放4.3吨。因此，废钢的规范化、科学化定级，将加速钢铁行业迈向智能化、低碳环保新局面。

作为世界500强的沙钢集团为加速“智改数转”，打造“智慧沙钢”，选择基于华为云端-边-云协同的废钢定级方案，实现了对废钢的实时自动定级，每天可检测定级废钢数千吨，极大提升了炼钢效率和智能化水平。

传统定级，人工检验亟需智能化升级

要让每一块废钢都脱胎换骨，需要先给废钢准确定级。传统废钢定级方法是：在卸车过程中，定级员实时检测废钢质量，各种料型、杂质含量，并判断是否存在危废品。卸车完成后，再依据经验，输出整车废钢等级和扣重、扣杂情况。

传统定级作业环境恶劣，定级员常常需要多次攀高，与重型机械设备协作，人工近距离观察和检测，劳动强度大，作业风险高；同时，由于废钢类型繁杂，定级参数多等特点，往往只能依赖人工经验综合判断，加之人因差异、抽检次数等因素影响，还存在定级结果不准确的情况。

智能定级，让每一块废钢都“变废为宝”

为了让废钢的价值得到更高效充分的发挥，沙钢高科与华为云联合打造了端-边-云协同的废钢定级方案——端侧通过摄像头采集废钢图像，边缘侧部署推理模型，云端通过华为云Hilens将云侧模型下发至边缘侧进行部署和更新。

运行时，边缘侧接收废钢卸料场景图像并完成推理，同时依据配置的扣重、扣杂规则，输出废钢定级结果，实现废钢定级准确率90%+。定级过程实时可视，工作人员在中控室确认定级结果后，完成结果入库和结算即可。

基于华为云端-边-云协同的废钢定级方案，沙钢集团每天能检测定级数千吨废钢，一举破解了原本费时费力的废钢定级难题，让每一块废钢都“变废为宝”。